Transforming yesterday into tomorrow
Het proces uitgelegd
Eerste circulaire glasfabriek in de wereld
Bij GSF isoMAX zetten we ons in om hoogwaardige, duurzame glasoplossingen te bieden die circulair zijn. Onze faciliteit beslaat maar liefst 3.000 m² productieruimte en 6.000 m² opslagterrein, wat ons in staat stelt om op grote schaal te werken en flexibel in te spelen op de behoeften van onze klanten. Met een dagelijkse productiecapaciteit van 750 m² zijn we in staat om snel en efficiënt te leveren, zonder concessies te doen aan kwaliteit.
Ons geautomatiseerde productieproces voor isoMAX Circutherm isolatieglas is ontworpen voor maximale efficiëntie en betrouwbaarheid. Van de demontage en reiniging van gebruikte glasplaten tot het assembleren en uitvoeren van kwaliteitscontroles, elk onderdeel van het proces is geoptimaliseerd om milieuvriendelijk en kostenbewust te werken. Door deze zorgvuldige aanpak garanderen we dat ons circulaire isolatieglas niet alleen voldoet aan de hoogste normen, maar ook bijdraagt aan een duurzamere toekomst. Stap voor stap werken we eraan om glas een tweede leven te geven – met aandacht voor kwaliteit, veiligheid en het milieu.
1. Visuele inspectie
Wanneer de oogstmaterialen bij ons aankomen, ondergaan ze eerst een grondige visuele inspectie. Onze ervaren medewerkers beoordelen de glasplaten op kwaliteit en geschiktheid voor hergebruik. Door al in deze vroege fase te controleren, zorgen we ervoor dat alleen de beste materialen verder in het proces gaan, wat bijdraagt aan de betrouwbaarheid van ons eindproduct.
2. Voorraadregistratie
Vervolgens registreren we nauwkeurig het aantal, de afmetingen en de glassoorten in onze voorraaddatabase. Dit stelt ons in staat om efficiënt te werken en snel in te spelen op de behoeften van onze klanten. Iedere glasplaat krijgt een unieke code, zodat we op elk moment weten welke materialen beschikbaar zijn.
3. Demontage
Om het glas geschikt te maken voor hergebruik, demonteren we de beglazing zorgvuldig. Dit is een cruciale stap waarbij we de randen en afdichtingen verwijderen om de kern van het glas onbeschadigd te behouden. Dit gebeurt volautomatsch met onze hypermoderne IG2 Pieces machine. Door deze zorgvuldige aanpak behouden we de integriteit van het glas, wat belangrijk is voor de volgende bewerkingsstappen.
4. Snijden op maat
Met behulp van geavanceerde, geautomatiseerde snijmachines worden de glasplaten op maat gesneden volgens de specificaties van onze klanten. Deze stap garandeert precisie en maatvastheid, wat essentieel is voor het leveren van een product dat naadloos past in bestaande of nieuwe constructies.
5. Reinigen en kwaliteitscontrole
Na het snijden wordt het glas grondig gereinigd in onze volautomatische wasstraat. Hierbij voert onze lasertechnologie tegelijkertijd een kwaliteitscontrole uit, waarbij we kijken naar mogelijke beschadigingen of onregelmatigheden in de beglazing. Alleen glas dat voldoet aan onze hoge eisen gaat door naar de volgende fase.
6. Nieuwe ruit isoleren
Nu combineren we het hergebruikte glas met een nieuw, gecoat glasblad. Onder CE-certificering brengen we isolerende lagen aan, waardoor we een eindproduct creëren dat niet alleen 50% circulair is, maar ook voldoet aan alle moderne isolatie-eisen. Het resultaat is glas dat zowel duurzaam als functioneel is, perfect voor gebruik in energiezuinige projecten.
7. Eindcontrole
Voordat het glas onze fabriek verlaat, ondergaat het een laatste kwaliteitscontrole volgens de NEN 1279-norm. Deze stap is de ultieme garantie dat ons product voldoet aan alle veiligheids- en kwaliteitseisen. Zodra deze stap is afgerond, wordt het glas zorgvuldig verpakt en klaargemaakt voor transport naar de klant.