Das Gestern in das Morgen verwandeln
Der Prozess erklärt
Erste kreisförmige Glasfabrik der Welt
GSF isoMAX hat sich zum Ziel gesetzt, hochwertige, nachhaltige und kreisförmige Glaslösungen anzubieten. Unser Werk verfügt über eine Produktionsfläche von 3.000 m² und eine Lagerfläche von 6.000 m², die es uns ermöglichen, in großem Maßstab zu arbeiten und flexibel auf die Bedürfnisse unserer Kunden zu reagieren. Mit einer täglichen Produktionskapazität von 750 m² sind wir in der Lage, schnell und effizient zu liefern, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität einzugehen.
Unser automatisierter Produktionsprozess für isoMAX Circutherm Isolierglas ist auf maximale Effizienz und Zuverlässigkeit ausgelegt. Von der Demontage und Reinigung der gebrauchten Glasscheiben bis zur Montage und Qualitätskontrolle ist jeder Teil des Prozesses umweltfreundlich und kostenbewusst optimiert. Dieser sorgfältige Ansatz stellt sicher, dass unser rundes Isolierglas nicht nur den höchsten Standards entspricht, sondern auch einen Beitrag zu einer nachhaltigeren Zukunft leistet. Schritt für Schritt arbeiten wir daran, dem Glas ein zweites Leben zu geben - unter Berücksichtigung von Qualität, Sicherheit und Umwelt.
1. Sichtprüfung
Wenn das Erntegut bei uns eintrifft, wird es zunächst einer gründlichen Sichtprüfung unterzogen. Unsere erfahrenen Mitarbeiter beurteilen die Glasscheiben auf Qualität und Eignung für die Wiederverwendung. Durch diese frühzeitige Prüfung stellen wir sicher, dass nur die besten Materialien weiterverarbeitet werden, was zur Zuverlässigkeit unseres Endprodukts beiträgt.
2. Registrierung der Bestände
Anschließend erfassen wir die Anzahl, die Abmessungen und die Art des Glases genau in unserer Bestandsdatenbank. So können wir effizient arbeiten und schnell auf die Bedürfnisse unserer Kunden reagieren. Jede Glasscheibe ist mit einem eindeutigen Code versehen, so dass wir jederzeit wissen, welche Materialien verfügbar sind.
3. Demontage
Um das Glas für die Wiederverwendung vorzubereiten, demontieren wir die Verglasung sorgfältig. Dies ist ein entscheidender Schritt, bei dem wir die Kanten und Dichtungen entfernen, um den Kern des Glases unbeschädigt zu erhalten. Dies geschieht vollautomatisch mit unserer hochmodernen IG2 Pieces-Maschine. Mit dieser sorgfältigen Vorgehensweise erhalten wir die Integrität des Glases, die für die nächsten Verarbeitungsschritte wichtig ist.
4. Zuschnitt
Mit hochmodernen, automatischen Schneidemaschinen werden die Glasscheiben nach den Vorgaben unserer Kunden zugeschnitten. Dieser Schritt gewährleistet Präzision und Maßhaltigkeit, was für die Lieferung eines Produkts, das sich nahtlos in bestehende oder neue Strukturen einfügt, unerlässlich ist.
5. Reinigung und Qualitätskontrolle
Nach dem Schneiden wird das Glas in unserer vollautomatischen Waschstraße gründlich gereinigt. Hier führt unsere Lasertechnik gleichzeitig eine Qualitätskontrolle durch, bei der auf eventuelle Schäden oder Unregelmäßigkeiten in der Verglasung geachtet wird. Nur Glas, das unseren hohen Standards entspricht, kommt in die nächste Stufe.
6. Neue Fensterisolierung
Jetzt kombinieren wir das recycelte Glas mit einer neuen, beschichteten Glasscheibe. Im Rahmen der CE-Zertifizierung bringen wir Isolierschichten auf und schaffen so ein Endprodukt, das nicht nur zu 50 % kreisförmig ist, sondern auch alle modernen Isolieranforderungen erfüllt. Das Ergebnis ist ein Glas, das sowohl nachhaltig als auch funktional ist und sich perfekt für den Einsatz in energieeffizienten Projekten eignet.
7. Endkontrolle
Bevor das Glas unser Werk verlässt, wird es einer abschließenden Qualitätskontrolle gemäß der Norm NEN 1279 unterzogen. Dieser Schritt ist die ultimative Garantie dafür, dass unser Produkt alle Sicherheits- und Qualitätsanforderungen erfüllt. Sobald dieser Schritt abgeschlossen ist, wird das Glas sorgfältig verpackt und für den Transport zum Kunden vorbereitet.